HACCP 관리계획은 회사와 제품을 위한 것이기 때문에 현장을 반영하는 HACCP 관리계획을 개발해야 한다. HACCP 7원칙 중 위해요소분석, 모니터링은 더욱 그렇다.

■위해요소분석 ‘예방조치’는 현장으로 피드백

위해요소 예방조치는 현장에 반영해야 하기 때문에 예방조치 내용은 현장에서도 쉽게 적용할 수 있도록 작성해야 한다.

HACCP의 첫 번째 원칙인 ‘위해요소분석(Hazard Analysis)’은 크게 3개 절차로 이뤄진다. 원료나 제품에 있을 수 있는 위해요소를 도출한 뒤 도출한 위해요소가 정말 문제가 되는 것인지를 확정한다. 그리고 확정한 위해요소를 어떻게 통제(제어)할 지 결정한다.

아쉽게도 위해요소분석의 마지막 절차인 ‘확정한 위해요소를 통제하는 방법’인 예방조치 또는 예방조치 방법(Preventative Measures)은 형식적으로 작성하고 심사용으로 구비하는 경향이 크다.

그러나 그간의 위해요소분석 자료를 분석해보면 예방조치가 얼마나 중요한지를 알 수 있다. 각종 위해요소에 대한 수많은 예방조치 내용을 종류별로 정리하면 몇 가지로 요약할 수 있다. 종업원 개인위생관리(예: 손 세척·소독), 교차오염 방지(예: 생식품과 조리식품의 분리), 기계 도구 등의 세척·소독관리 등이 있다.

또한 식품안전에서 가장 중요한 온도·시간 관리가 있다. 가공·조리 과정 중 5℃ 이하 또는 60℃ 이상(가공품의 품온 기준) 유지, 공정품 위험 온도 범위(Danger Zone)에 머무는 시간 관리(예: 4시간 미만 유지) 등이 그 예이다.

이처럼 예방조치는 현장에서 일상적으로 운영·관리하는 선행요건관리 또는 ‘일반위생관리’와 직결되는 중요한 것이다. 참고로 일반위생관리는 영어 약자로 ‘SSOP’이다. 위생을 뜻하는 Sanitation의 S와 작업표준(표준작업기준, 표준작업지침)을 뜻하는 Standard Operation Practices의 SOP를 합친 것으로, 캐나다의 선행요건관리(선행요건프로그램, Pre-Requisite Program)가 세계적으로 통용되기 전 미국이 도입한 것이다.

따라서 위해요소의 예방조치를 선행요건관리에 반드시 반영해야 한다. 그리고 예방조치를 실질적으로 반영하기 위해서는 선행요건 관리 기준서처럼 현장 종사자들이 쉽게 이해하고, 쉽게 따라 할 수 있도록 작성해야 한다.