그러나 정작 직원들은 잘 모르겠다는 반응에 한 술 더 떠 “바쁘니 다른 사람에게 시켜라”, “이런 걸 도대체 왜 하느냐?” “지금까지도 잘 지내왔는데 갑자기 왜 난리냐?”는 둥 불만을 터뜨렸다. 교육담당 생산관리자는 현장 직원들을 HACCP 업무에 자발적으로 참여토록 하는 것이 노사단체협약 체결만큼이나 힘들다고 토로했다.
이러한 상황을 전해들은 대표이사는 전 직원을 모아놓고 ‘HACCP의 개요와 필요성’이라는 외부 초빙 강연을 실시했다. 또 현장 직원의 통근버스에 HACCP 팀원을 동승시켜 ‘HACCP이 무엇이고, 왜 해야 하는지’ 맨투맨 설득 작업에 들어갔다. 이와 함께 생산관리자는 생산 작업 전후 현장에서 5분씩 스팟(spot) 교육을 실시했다.
마침내 HACCP 시설 공사를 단계적으로 추진하기로 결정했다. HACCP 인증을 위해 반드시 필요한 시설과 이미 회사에서 개보수하려고 마음먹었던 부분부터 우선 공사하고, 심사 때 지적된 사항은 추가 공사를 실시하기로 했다. 다행이 그동안 HACCP 대응공장을 위한 개념설계를 꾸준히 한 덕분에 1차 공사로 많은 부분을 보완할 수 있었다. 공사를 시행한 업체 역시 HACCP 공장 경험과 선행요건 중 시설기준 이해도가 높아서 생산 및 공무부서는 물론 품질부서도 만족스러워했다.
HACCP 준비를 시작한 10개월이 지났다. 기준서를 현장에 적용한지 1개월이 된 것이다. 현장에 적용하던 선행요건 관리기준서 때문에 문제가 발생했다. 작업장 출입기준, 종사자 동선 등 기준서 내용이 현장과 맞지 않아 직원들의 불평불만이 여기저기서 터져 나왔다. 인증심사 신청을 앞두고 있는 상태여서 기준서 전반에 대한 수정을 위해 심도 있게 실시해 현장에 맞도록 고쳤다. HACCP 팀원들은 기준서를 작성할 때와 달리 현장에 적용한 뒤부터 자신감을 가졌다. 현장에서 직접 부딪히는 실전을 통해서 자신이 만든 기준서의 내용을 생생하게 이해하게 된 것이다.
